北极星大气网讯:为了解决老烧结系统SO2和粉尘超标排放污染环境的问题，满足600万吨/年生铁产能的需要，提高烧结矿质量和烧结机整体装备水平，提升可持续发展能力，2012年攀钢钒完成了关停拆除原3号、4号、5号3台130m2烧结机和原地改建一台260m2烧结机（简称新3号烧结机）的任务。新3号烧结机在烧结工艺、节能减排、设备选择、自动控制等方面广泛应用新技术、新设备，使得其工艺、技术、装备和自动化水平达到了当前国内外领先水平，但在投产使用过程中，也暴露出主抽风机运行不稳、电耗指标高的问题。
新3号烧结机于2012年8月30日建成投产，主要设备参数见表1。其主抽风系统采用两台5600kW、10kV高压电机，分别拖动两台SJ14300-0.89/0.72型主抽风机。该风机主要参数见表2。
新3号烧结机采用单烟道双主抽风机生产，烟气由分配室分流经电除尘后进入主抽风机。因受场地限制，烧结机主烟道与主抽风机进气烟道成90°布局。系统设置有2台SJ14300型主抽风机，转子为普通二维叶轮转子。主抽风机在生产运行过程中存在两个问题：一是烟气经分配室进入主抽风机流量不均衡，存在“抢风”现象，即一台风机风量大而另一台风机风量小，导致两台风机电机的电流差异大；一台阀门开度可到90%，另一台阀门开度不到30%，如果强行将风门开大则振动加剧，风机喘气频繁，工况不稳定，影响设备安全，给正常生产造成影响。二是风机装机容量偏大，造成烧结矿动力能耗高，但是如果运行单台风机生产，又无法满足生产要求。因此，必须对烧结主抽风机进行改造，以实现烧结机稳定正常的生产。
一般大型烧结机均为2台抽烟机同时运转，为了搞清楚原因，从2014年11月到2015年4月，攀钢钒炼铁厂利用限产、烧结矿槽存较多等机会进行了多次单台抽烟机运行试验，试验最短时间为4.5小时，最长时间为7天。
试验情况如下：烧结负压比正常降低1kPa~2kPa，烧结矿产量降低10%左右；机头电除尘灰量减少15%左右；脱硫装置运行未见异常，脱硫效果没有明显变化；电机电流与双抽时的最大电流一致。
三元流叶轮使空气进行三维立体式流动，降低叶轮对其做功时的损耗，有效降低轴功率，运行效率显著提高，具有明显的节能效果。该厂应用先进的三元流技术开发设计了新型大流量、低压比离心烧结鼓风机叶轮，流量达到8000m3/min~25000m3/min，与传统二元叶轮比较，流动效率提高3.8%，叶轮效率提高10%左右，整机效率提高到10%以上。
脱硫脱硝工程的意思是什么呢？
近几年来，国内一些钢厂将三元流技术应用于烧结风机等大流量通风机改造上，在不改变电机、机壳的情况下，电流比之前下降了10%以上，风量比之前提高10%以上。
一方面，根据单抽试验，烧结机单抽工作时，其烧结矿产量降低10%左右，就是风量比正常风量低了差不多10%左右；另一方面，经过三元流技术改造一台主抽风机后，在电机、机壳等不变的情况下，其抽风量将增加10%左右。这样，使用三元流技术改造的主抽风机，可以弥补原单抽时的产量损失，烧结矿产量并不明显降低，这样就达到目的，即可以停用一台抽烟机而只运行经三元流技术改造后的这一台风机，更换下来的转子还可以作为另一台风机的备品使用。
因此，改造可行性结论如下：使用三元流技术改造的主抽风机增加的风量正好可以弥补原单抽运行的不足风量。利用三元流技术改造主抽风机是可靠的。单抽对机头电除尘的除尘效果有一定影响，但影响不大。如将机头电除尘电源改为高频电源，可提高除尘效率，可抵消单抽对除尘效果的影响。脱硫负荷不会增加。
烧结主抽风机改造前提是电机不动，机壳、基础不做改造，将新设计、制造的风机转子安装在原风机机壳内。因为烧结鼓风机的原生产厂家和改造厂家不同，轴端密封和进风口的安装部位结构形式和几何尺寸有所不同，所以轴端密封和进风口的安装部位尺寸待实地测量后决定是否改变。改造分为以下3个部分：
叶轮采用国际先进软件平台进行设计。叶轮改造主要是将叶轮内部的三元立体空间无限地分割，通过对叶轮流道内各工作点的分析，建立起完整、真实的叶轮内流体流动的数学模型，依据三元流动理论设计出来的叶片形状为不规则曲面形状，叶轮叶片的结构可适应流体的真实流态，能够有效控制叶轮内部流体质点的速度分布，同时在改善了叶轮流道气流的均匀性后也可减少杂质堆积，能够很好地改善转子的运行平稳性。
高效节能风机转子与普通风机转子相比，增加了导流套，叶轮应用了三元流动技术，具有倒流、通流效率高等优势，相较普通风机叶轮，单轮效率提高10%左右（前后数据要一致）。
